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Prototipo de ventilador mecánico de universidad chilena inicia fase avanzada de pruebas de salud

by 13 abril, 2020 in Nacional Comments are Disabled

Desde hace un par semanas, la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile (FCFM) trabaja en un prototipo de ventilador respiratorio, que pueda ser construido de manera masiva y a bajo costo en nuestro país. La iniciativa, impulsada para enfrentar la emergencia provocada por el COVID-19, tiene como objetivo poner a disposición del sistema de salud este equipamiento en el periodo más crítico de la pandemia que, de acuerdo a las autoridades nacionales, se producirá durante las próximas semanas.

Esta semana el prototipo de ventilador mecánico -desarrollado por académicos y estudiantes con dedicación exclusiva de los departamentos de Ingeniería Eléctrica e Ingeniería Mecánica, ingenieros e investigadores del laboratorio FABLAB y del Centro Avanzado de Tecnología para la Minería (AMTC)- iniciará sus procesos de certificación en salud. “Estamos listos para probar nuestro prototipo en condiciones más exigentes, con un pulmón artificial, que permita simular escenarios más realistas de operación. Para ello, un equipo de médicos de la Universidad de Chile, nos entregarán un pulmón artificial para que las pruebas sean semejantes a las condiciones de la vida real. También estamos listos para realizar pruebas de resistencia del equipo, es decir, de operación por tiempos prolongados”, señaló el vicedecano de la FCFM James McPhee.

Al cumplirse los requisitos que exige la institucionalidad de la salud en Chile, vendrá una fase final de prueba, donde resolverán un diseño sólido del equipo para ser reproducido a gran escala y planificar las fases intermedias de producción masiva.

Ad portas de comenzar las evaluaciones finales para cumplir con las certificaciones de salud, el vicepresidente ejecutivo de CORFO, Pablo Terrazas, visitó las dependencias del Laboratorio de Fabricación Digital (FABLAB) de la Universidad de Chile, para conocer el estado de avance del prototipo. En la ocasión, se reunió con el prorrector Alejandro Jofré, el coordinador del proyecto, James McPhee, y el equipo de ingenieros, investigadores y estudiantes detrás de esta iniciativa.

“Sabemos que hay varias universidades e instituciones que están trabajando paralelamente en lo mismo. Algunos casos que están muy cerca de ser certificados, como es la situación que hemos visto en el FABLAB. Les estamos visitando para motivarlos a que salgan lo antes posible con sus certificaciones”, explicó Pablo Terrazas, en el marco del Fondo para el escalamiento en la producción de ventiladores mecánicos, lanzado recientemente por CORFO en el contexto de la crisis de salud nacional.

“Quiero felicitar a todo el equipo de académicos, profesionales y alumnos que hay detrás, por el esfuerzo que han hecho. Están trabajando muchas horas diarias, comprenden la urgencia y tienen la sensibilidad con el país y sus necesidades. (…) Es muy satisfactorio ver que nuestras universidades pueden enfrentar estos desafíos. Me siento muy orgulloso de ver a nuestros académicos y a nuestros estudiantes de las universidades abocándose a dar este tipo de soluciones”, expresó Terrazas tras su visita.

Una producción público-privada: escalar a utilidad cero

Alejandro Jofré, prorrector de la Universidad de Chile, también colabora en el proyecto, coordinando las iniciativas público-privadas para asociarse a emprendedores y empresarios que estén dispuestos a producir el prototipo y escalarlo a utilidad cero. “Eso es muy importante porque el espíritu de la Universidad y de cada uno de nuestros investigadores y estudiantes es que se produzca al mínimo costo, lo más eficiente y con una relación público-privada lo más armoniosa posible”, indicó.

“La Universidad no busca ningún beneficio monetario en este proyecto y estamos solicitando lo mismo al mundo privado que lo va a producir en escala, y hemos tenido muy buena acogida. Ya estamos trabajando con un grupo de privados y apenas pasemos el punto crítico, desde el punto de vista de cumplir con las certificaciones y las capacidades del ventilador, habrá que entrar en una etapa de acelerar su producción y, en este sentido, necesitamos flexibilidad en la escala de producción”, concluyó la autoridad.

El proyecto cuenta también con la participación de profesionales de la salud de la Facultad de Medicina y del Hospital Clínico Universidad de Chile, a través de kinesiólogos y médicos, que están colaborando desde el inicio para ajustar el funcionamiento del ventilador a los parámetros de salud requeridos.

Universidad en Chile diseña máscara 3D y compostable para enfrentar la pandemia

by 30 marzo, 2020 in Nacional Comments are Disabled

Las mascarillas quirúrgicas para cubrir la boca (n95) solo pueden utilizarse una vez y luego deben ser desechadas, por lo que es uno de los primeros insumos en escasear frente a una crisis sanitaria como la del COVID-19.

Esa es una de las principales preocupaciones de los equipos médicos, por lo que el Laboratorio de Fabricación Digital (FabLab) de la U. de Chile, alojado en la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas (FCFM) de este plantel, respondió al llamado de la Asociación de Fabricantes frente a la Emergencia Sanitaria (AFES) -un grupo de instituciones y profesionales creado para trabajar en el diseño y manufactura de equipamiento médico de código abierto (open source)-, y desarrolló un escudo facial (face shield), imprimible en 3D, compostable y a bajo costo.

El escudo facial está compuesta por un cintillo imprimible en 3D -en ácido poliláctico (PLA), un polímero con propiedades semejantes al PET, que es biodegradable bajo ciertas condiciones a temperaturas cercanas a 60 °C- y una mica tamaño carta (como las de librería). “Fue validada clínicamente en conjunto con un médico de la Red UC-Christus. Es funcional, complementa las mascarillas n95, protege al personal de salud del virus suspendido y además cumple con el objetivo secundario de aumentar el periodo de uso higiénico de las n95, que se van a acabar pronto, por lo que es pertinente alargar su uso”, señaló Danisa Peric, directora del FabLab de la U. de Chile.

El diseño se inspiró en un modelo de los desarrolladores de impresoras Prusa (República Checa), pero -a diferencia del original- no requiere ninguna perforación en la mica, lo que hace que el proceso sea más higiénico y durable. “Está orientado a ser un dispositivo que sea masivo, barato y reutilizable”, indicó Peric.

“Nos integramos a la AFES para que ellos pudieran coordinar una red de impresores nacionales. Hoy manejan 300 profesionales u oficinas que van a poner a disposición sus impresoras para procesar los encargos que se vayan realizando”, agregó la directora.

Tras esta primera fase, que comienza este lunes con la liberación del diseño a quienes quieran fabricarlo, el FabLab se enfocará en buscar una estrategia de fabricación más masiva. Danisa Peric explicó que la impresión de cada cintillo tarda 90 minutos, por lo que con las 300 impresoras funcionando podrían obtenerse 300 cintillos cada una hora y media. Pero desean multiplicar esa cantidad por diez. “La segunda parte es poder interpretar esto para la fabricación masiva con inyección de plástico. Estamos en conversaciones con algunos manufactureros que tienen esta capacidad para fabricarlo masivamente”, dijo.

“La AFES tiene esa doble función, la primera es responder a la necesidad de dispositivos y equipamiento en la emergencia sanitaria y, por otro lado, apoyar a la industria nacional. Los precios éticos consideran cierta utilidad o apoyo para el fabricante que hoy también está en crisis. Todo este tejido de servicios de fabricación digital hoy está a punto de quebrar y creemos que se puede apoyar”, enfatizó Peric.

El diseño del FabLab está bajo una licencia Creative Commons que permite su uso comercial pero con ciertas condiciones. El precio de venta, por ejemplo, se fija en un precio ético que en este caso no puede ser más de 7 mil pesos sin IVA. “Este modo de trabajo, combinando ideas que fluyen entre una red de innovadores, talento multidisciplinario, contacto cercano con los usuarios finales y transferencia efectiva de los activos de conocimiento hacia la sociedad, es el modelo que buscamos impulsar fuertemente desde la Universidad, y que requiere la participación de todos los sectores. Vemos que en la emergencia necesitamos ser un país fuerte en conocimiento, en tecnología, en capacidad de construir soluciones a los problemas de la sociedad”, comenta James McPhee, vicedecano de la FCFM y director del proyecto Ingeniería 2030, que con financiamiento de CORFO y la Universidad de Chile apoya el trabajo del FabLab.